Eine Dichtheitsprüfung kann in verschiedenen Phasen des Herstellungsprozesses durchgeführt werden. Viele Erstausrüster verlangen, dass Komponenten vor dem Zusammenbau auf Dichtheit geprüft werden, um ihre Unversehrtheit sicherzustellen. Sie können auch während verschiedener Phasen der Montage einen Lecktest am gesamten System durchführen, um ein optimales, sicheres Produkt für den Endverbraucher zu gewährleisten. In ähnlicher Weise kann ein Lecktest zu verschiedenen Zeitpunkten während eines Produktentwicklungsprozesses verwendet werden, um Prototypen auf dem Prüfstand zu testen. In diesem Beitrag werden wir wichtige Überlegungen bei der Implementierung eines Lecktestprozesses sowie einige wichtige Trends in der Lecktestbranche behandeln.
Warum Lecktest?
Lecktests stellen sicher, dass ein hergestelltes Produkt vorgegebene Spezifikationen erfüllt, die es dem Teil oder System ermöglichen, wie vorgesehen zu funktionieren. Dieser Prozess ist entscheidend, um die Produktqualität und die Sicherheit der Endverbraucher zu gewährleisten. Darüber hinaus trägt ein zuverlässiger Dichtheitsprüfungsprozess dazu bei, Produktgarantieansprüche und die Qualitätskosten für Systemhersteller zu reduzieren.
Ein optimaler Lecktestprozess bietet auch mehrere Vorteile für die Produktionseffizienz. Ein Dichtigkeitstest hilft dabei, die Qualität der Lieferantenkomponenten zu validieren und sicherzustellen, dass die Bediener die Systemkomponenten korrekt zusammengebaut haben. Auf diese Weise kann der Hersteller die Produktionseffizienz verbessern und Nacharbeiten und Produktausschuss vermeiden. „Wenn ein Leck zu Beginn des Herstellungsprozesses übersehen wird, kann das https://rohr-tech-kanaltechnik.de/dichtheitspruefung/ später erhebliche Kopfschmerzen verursachen, Leiter des technischen Vertriebs bei FasTest. „Stellen Sie sich vor, Sie bauen einen 16-Liter-Motor zusammen, alles läuft gut, aber dann schlägt die letzte Dichtheitsprüfung fehl, weil die Kopfdichtung nicht richtig sitzt. Die Zeitverschwendung, die für die Quarantäne des Motors, die Ermittlung der Ursache des Lecks, die Demontage des Systems und die Reparatur aufgewendet wird, ist enorm.“ Wenn ein Lecktestprozess konsistent ist, können Hersteller Lecktests verwenden, um eine Ursachenanalyse für Baugruppen- oder Komponentenausfälle durchzuführen, was die Herstellungsprozesse insgesamt erheblich verbessern und die Anzahl fehlgeschlagener Tests später reduzieren wird.
Die Bedeutung der Verbindung
Der wichtigste Aspekt jeder Dichtheitsprüfung ist eine zuverlässige, durchgehend dichte Verbindung und Abdichtung für alle Anschlüsse und Löcher an dem zu prüfenden Teil oder System. Dies gilt unabhängig von der Art der verwendeten Dichtheitsprüfung; Die Verbindung wird jedoch oft übersehen, wenn ein Hersteller sein Lecktestverfahren entwickelt. Das Ziel jeder Dichtigkeitsprüfung ist es, die zu prüfende Komponente oder das System zu isolieren, was nur erreicht werden kann, wenn alle Prüföffnungen und -löcher abgedichtet und dicht sind.
Ohne eine ordnungsgemäße Abdichtung ist der Lecktest anfällig für einen falschen Fehler: Lecktests, die ein Leck registrieren – oder fehlschlagen – wenn das zu testende Teil leckfrei ist. Ein falscher Fehler wird typischerweise durch eine unsachgemäße Verbindung oder Profildichtung verursacht, wodurch Medien in oder aus dem Testteil sickern können, was zu einem Testfehler führt. Bei vielen fehlgeschlagenen Lecktests muss das Teil verschrottet oder zur erneuten Prüfung aus der Fertigungslinie genommen werden. Der potenzielle Produktabfall und die Nacharbeit sowie Überlegungen zu Prozessengpässen sind erheblich. Glücklicherweise lassen sich falsche Ausfälle leicht vermeiden, indem zuverlässige Schnellverbindungswerkzeuge, zuverlässige Abdichtung und ordnungsgemäße Montage verwendet werden.
